Si te preguntas cómo realizar el mantenimiento correctivo en la empresa, pues, hay algo que toda empresa debe enfrentar tarde o temprano, es la necesidad de corregir fallos en sus equipos o sistemas. Y cuando esto sucede, ¿estás preparado para actuar de manera rápida y efectiva?
El mantenimiento correctivo es clave para restablecer la operatividad en caso de averías inesperadas. Pero ojo, no se trata solo de reparar cuando algo se daña, sino de hacerlo con estrategia para minimizar el impacto en la producción y los costos. En este post, te explicaremos:
- Tipos de mantenimiento correctivo y cuándo aplicarlos.
- Pasos clave para una gestión eficiente del mantenimiento.
- Cómo la digitalización y el software de mantenimiento pueden optimizar todo el proceso.
Si quieres evitar que los fallos en tus equipos se conviertan en dolores de cabeza y afecten la productividad de tu empresa, acompáñanos en este recorrido. Y, si buscas más apoyo y experiencias de otros emprendedores, ¡te invitamos a nuestro foro en Emprende Fácil! Allí encontrarás una comunidad lista para compartir soluciones y mejores prácticas.
Iniciemos…
Tipos de mantenimiento correctivo y cuándo aplicarlos
El mantenimiento correctivo se activa cuando una falla ya ha ocurrido, pero no todas las averías requieren la misma respuesta.
Según la criticidad del equipo y el impacto en la operación, podemos clasificar el mantenimiento correctivo en dos tipos principales:
1. Mantenimiento correctivo inmediato (de averías)
¿Qué es? Se trata de la reparación urgente de una falla que detiene la producción o compromete la seguridad de la empresa. Es una acción reactiva que busca restablecer el funcionamiento en el menor tiempo posible.
¿Cuándo aplicarlo?
- Cuando una máquina esencial para la operación deja de funcionar.
- Si una falla representa un riesgo para la seguridad del personal.
- En casos donde el costo de la inactividad es alto y afecta la entrega de productos o servicios.
Ejemplo práctico: Una línea de producción en una fábrica se detiene porque una banda transportadora deja de funcionar. Se requiere una intervención inmediata para evitar retrasos en la producción y pérdidas económicas.
2. Mantenimiento correctivo diferido (planificado o programado)
¿Qué es? Es la reparación de fallos que, aunque afectan el rendimiento del equipo, no requieren una solución inmediata. En este caso, se programa la intervención en un momento conveniente para reducir el impacto en la operación.
¿Cuándo aplicarlo?
- Cuando la máquina o equipo afectado no es crítico para la producción.
- Si se puede postergar la reparación sin comprometer la seguridad o la eficiencia.
- Cuando se dispone de repuestos y personal técnico en una fecha planificada.
Ejemplo práctico: Un montacargas presenta un problema menor en el sistema hidráulico, pero sigue funcionando con limitaciones. Se programa la reparación para el fin de semana, evitando interrupciones en la jornada laboral.
¿Cuál elegir?
La decisión entre un mantenimiento correctivo inmediato o diferido dependerá del impacto que tenga la avería en la empresa. Un buen diagnóstico y una planificación adecuada pueden evitar pérdidas innecesarias y optimizar los recursos.
Pasos clave para una gestión eficiente del mantenimiento
Cuando una avería ocurre, la clave no es solo repararla, sino hacerlo con eficiencia para minimizar tiempos muertos y costos innecesarios.
Para lograrlo, sigue estos pasos para realizar un mantenimiento correctivo:
A continuación, te dejo los detalles:
1. Detección y reporte del fallo
¿Por qué es importante? Cuanto antes se detecte un problema, menor será su impacto.
Acción recomendada:
- Establece canales de comunicación claros para que los operarios o responsables reporten fallos de inmediato.
- Capacita a tu equipo para identificar señales de alerta en los equipos.
Ejemplo: Un operador detecta un ruido inusual en una máquina y lo reporta a mantenimiento antes de que se detenga por completo.
2. Asignación de la orden de trabajo
¿Por qué es importante? Evita confusiones y permite actuar con rapidez.
Acción recomendada:
- Define quién es responsable de atender cada tipo de avería.
- Utiliza un sistema (puede ser un software de mantenimiento) para documentar cada incidencia y su estado.
Ejemplo: El jefe de mantenimiento asigna de inmediato la reparación a un técnico especializado en el equipo afectado.
3. Localización y diagnóstico del problema
¿Por qué es importante? Un diagnóstico preciso ahorra tiempo y costos en reparaciones innecesarias.
Acción recomendada:
- Analiza la causa raíz del fallo en lugar de solo atender el síntoma.
- Usa herramientas como sensores o software de monitoreo para detectar problemas ocultos.
Ejemplo: Una bomba deja de funcionar. En lugar de reemplazarla de inmediato, el técnico revisa el sistema y descubre que el problema es una obstrucción en una tubería.
4. Ejecución de la reparación
¿Por qué es importante? Aplicar la solución correcta garantiza que el equipo vuelva a operar sin riesgo de fallos repetitivos.
Acción recomendada:
- Usa repuestos de calidad para evitar problemas recurrentes.
- Documenta cada acción realizada para mejorar futuras intervenciones.
Ejemplo: Se cambia una pieza defectuosa y se calibra el equipo para asegurar su correcto funcionamiento.
5. Comprobaciones y pruebas
¿Por qué es importante? Garantiza que la reparación haya sido efectiva antes de devolver el equipo a producción.
Acción recomendada:
- Realiza pruebas operativas para verificar que la máquina funciona correctamente.
- Confirma que no haya riesgos de seguridad o nuevos fallos.
Ejemplo: Después de reparar un motor, se hace una prueba de carga para verificar que no haya sobrecalentamiento.
6. Registro e informe de intervención
¿Por qué es importante? Llevar un historial de mantenimiento ayuda a prevenir futuras fallas y a mejorar la gestión.
Acción recomendada:
- Documenta la avería, las acciones tomadas y los repuestos utilizados.
- Usa un software de mantenimiento para centralizar la información y analizar tendencias.
Ejemplo: Se registra que un compresor falló debido a la falta de lubricación. Con esta información, se refuerza el plan de mantenimiento preventivo para evitar que ocurra de nuevo.
Cómo realizar el mantenimiento correctivo: Ventajas y desventajas
El mantenimiento correctivo tiene sus ventajas y desventajas, veamos…
Ventajas del mantenimiento correctivo en un plan de mantenimiento:
- Reducción de costos: El mantenimiento correctivo permite ahorrar recursos al abordar problemas solo cuando ocurren, en lugar de realizar un mantenimiento preventivo costoso y potencialmente innecesario.
- Aumento del tiempo de actividad: Al tener un enfoque mayoritario en el mantenimiento preventivo, el tiempo de actividad de los equipos se maximiza, lo que resulta en una mayor eficiencia operativa.
- Mejora de la confiabilidad y seguridad: La implementación de acciones correctivas oportunas ayuda a prevenir fallas mayores y garantiza la seguridad tanto de los equipos como de los trabajadores.
- Aumento de la vida útil de los equipos: Al abordar rápidamente los problemas, el mantenimiento correctivo contribuye a prolongar la vida útil de los equipos, evitando daños mayores.
- Mejor planificación y programación: La integración del mantenimiento correctivo en un plan de mantenimiento permite una mejor organización de los recursos y una programación más efectiva de las intervenciones.
Desventajas del mantenimiento correctivo en un plan de mantenimiento:
- Riesgo de inactividad: Las intervenciones correctivas pueden llevar tiempo y, en casos extremos, pueden resultar en la paralización de los equipos, lo que afecta la producción.
- Vida útil reducida de los equipos: Si se depende demasiado del mantenimiento correctivo y no se realiza un mantenimiento preventivo adecuado, la vida útil de los equipos puede verse afectada negativamente.
| Beneficios del Mantenimiento Correctivo | Desventajas del Mantenimiento Correctivo |
|---|---|
| Reducción de costos | Riesgo de inactividad |
| Aumento del tiempo de actividad | Vida útil reducida de los equipos |
| Mejora de la confiabilidad y seguridad | |
| Aumento de la vida útil de los equipos | |
| Mejor planificación y programación |
Diferencia entre mantenimiento preventivo y correctivo
Tanto el mantenimiento preventivo como el correctivo buscan alargar la vida útil de los equipos y evitar fallas, pero se diferencian en su enfoque.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo se centra en prevenir la aparición de fallas a través de inspecciones regulares, mantenimiento planificado y reemplazo de piezas desgastadas. Este tipo de mantenimiento se realiza de manera periódica y sistemática, con el objetivo de mantener los equipos en óptimas condiciones y evitar problemas futuros. Al realizar actividades de mantenimiento preventivo, se pueden identificar y corregir posibles deficiencias antes de que se conviertan en fallos mayores, lo que garantiza una mayor disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
Cómo realizar el mantenimiento correctivo
Por otro lado, el mantenimiento correctivo se lleva a cabo cuando ya ha ocurrido una falla en el equipo y el objetivo es repararla y restablecer su funcionamiento. Este tipo de mantenimiento es reactivo, ya que se realiza en respuesta a una avería o problema específico.
El mantenimiento correctivo puede ser necesario cuando no se ha llevado a cabo un adecuado mantenimiento preventivo o cuando hay factores impredecibles que causan la falla del equipo. La reparación se realiza una vez que se ha producido la avería y puede requerir más tiempo y recursos que el mantenimiento preventivo.
| Mantenimiento Preventivo | Mantenimiento Correctivo |
|---|---|
| Se realiza de manera periódica y sistemática. | Se realiza en respuesta a una avería o problema específico. |
| El objetivo es prevenir la aparición de fallas. | El objetivo es reparar y restablecer el funcionamiento del equipo después de una falla. |
| Se lleva a cabo de manera planificada. | Es reactivo y se realiza cuando se produce una avería. |
| Permite identificar y corregir posibles deficiencias antes de que se conviertan en fallos mayores. | Requiere más tiempo y recursos que el mantenimiento preventivo. |
En resumen, el mantenimiento preventivo se enfoca en prevenir la aparición de fallas y mantener los equipos en óptimas condiciones, mientras que el mantenimiento correctivo se realiza en respuesta a una avería y tiene como objetivo reparar y restablecer el funcionamiento del equipo.
Ambos tipos de mantenimiento son complementarios y deben utilizarse de manera conjunta para garantizar un funcionamiento óptimo de los equipos.
Beneficios de digitalizar los procedimientos del mantenimiento correctivo
La digitalización de los procedimientos del mantenimiento correctivo ofrece una serie de beneficios importantes para las empresas.
Permite el ahorro de tiempo al eliminar tareas burocráticas y trámites manuales, centraliza la información en un repositorio digital que facilita el acceso y la compartición con los miembros del equipo de mantenimiento, mejora la trazabilidad de las tareas realizadas y automatiza el flujo de trabajo.
La documentación y centralización de la información permiten un seguimiento más preciso de las tareas realizadas, el análisis de causas raíz, la evaluación del rendimiento de los técnicos y el cumplimiento de regulaciones y normativas.
La digitalización en el cómo realizar el mantenimiento correctivo en la empresa, aumenta la eficiencia y mejora la toma de decisiones basada en datos.
Además, la digitalización facilita el control de las tareas realizadas, ya que se pueden asignar y rastrear de manera más eficiente.
Esto garantiza que ninguna tarea se pierda o se quede sin atender, lo que mejora la calidad y la eficiencia del servicio de mantenimiento.
Además, la automatización del flujo de trabajo reduce la posibilidad de errores humanos, lo que a su vez aumenta la confiabilidad y precisión de las intervenciones de mantenimiento.
Tabla: Beneficios de la digitalización del mantenimiento correctivo
| Beneficio | Descripción |
|---|---|
| Ahorro de tiempo | Eliminación de tareas burocráticas y trámites manuales. |
| Centralización de la información | Almacenamiento de la información en un repositorio digital de fácil acceso y compartición. |
| Mejora de la trazabilidad | Seguimiento preciso de las tareas realizadas, análisis de causas raíz y evaluación del rendimiento de los técnicos. |
| Automatización del flujo de trabajo | Reducción de errores humanos y mejora de la confiabilidad y precisión de las intervenciones de mantenimiento. |
| Control de tareas realizadas | Asignación y rastreo eficiente de las tareas de mantenimiento para garantizar una atención completa y oportuna. |
| Mejora de la eficiencia y seguimiento | Aumento de la eficiencia del servicio de mantenimiento y mejora en la toma de decisiones basada en datos. |
Conclusión: Cómo realizar el mantenimiento correctivo en la empresa
El mantenimiento correctivo es una pieza clave en la gestión empresarial. No se trata solo de reparar equipos cuando fallan, sino de hacerlo con un enfoque estratégico para minimizar costos, tiempos muertos y garantizar la continuidad operativa.
Si bien su uso debe equilibrarse con el mantenimiento preventivo para evitar depender exclusivamente de reparaciones de emergencia, cuando se aplica de forma inteligente, permite soluciones rápidas y efectivas. La clave está en optimizar procesos, documentar cada intervención y apoyarse en herramientas digitales para mejorar la toma de decisiones.
Hoy en día, la digitalización hace posible una gestión más eficiente, con información centralizada y control en tiempo real. Implementar un software de mantenimiento no solo agiliza el trabajo, sino que también ayuda a prevenir futuras averías y a optimizar recursos.
¿Tu empresa ya tiene un plan estructurado para gestionar las averías? Si quieres compartir tu experiencia o conocer cómo otros emprendedores manejan este desafío, te invitamos a participar en el foro de Emprende Fácil. Allí encontrarás ideas, estrategias y soluciones prácticas para llevar la gestión del mantenimiento a otro nivel.
Gracias por leernos.
